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一、編程技巧

  因?yàn)槲覐S對加工產(chǎn)品的精度要求很高，所以編程時(shí)需要考慮的事情有：

  1、零件加工順序：

  先鉆后平端（這是為了防止鉆孔時(shí)收縮）；

  先粗車，后精車（這是為了保證零件的精度）；

  先加工大公差，再加工小公差（這是為了保證小公差尺寸的表面不被劃傷，防止零件變形）。

  2、根據(jù)材料的硬度選擇合理的速度、進(jìn)給量和切深：

  1）選用高速、高進(jìn)給量、大切深的碳鋼材料。 如：1Gr11，選擇S1600，F(xiàn)0.2，切深2mm；

  2) 硬質(zhì)合金選擇低速、低進(jìn)給量和小切深。 如：GH4033，選擇S800，F(xiàn)0.08，切深0.5mm；

  3）鈦合金選用低速、高進(jìn)給量和小切深。 如：Ti6，選擇S400，F(xiàn)0.2，切深0.3mm。 以某零件的加工為例：材料是K414，是一種超硬材料。 經(jīng)過多次測試，終選用S360，F(xiàn)0.1，切深0.2，方可加工合格零件。

  2. 對刀技巧

  對刀分為對刀對刀和直接對刀。 我們廠的車床大多沒有對刀儀，都是直接對刀。 [敏感詞]提到的對刀技術(shù)是直接對刀。

  首先選擇零件右端面的中心作為對刀點(diǎn)，并設(shè)置為零點(diǎn)。 機(jī)器回原點(diǎn)后，每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心為零點(diǎn)； 當(dāng)?shù)毒呓佑|到右端面時(shí)，輸入 Z0 并單擊進(jìn)行測量。 測量值會自動(dòng)記錄在刀具的刀補(bǔ)值中，即Z軸對刀完成，X軸對刀為試切。 如果x為20mm)輸入x20，點(diǎn)擊Measure，刀補(bǔ)值會自動(dòng)記錄測量值，x軸也正確； 這種對刀方式，即使機(jī)器斷電，開機(jī)后設(shè)置也不會改變。 刀具值適用于長時(shí)間批量生產(chǎn)同一零件，在此期間車床關(guān)閉，無需重新校準(zhǔn)刀具。

  三、調(diào)試技巧

  在調(diào)整機(jī)床精度時(shí)，師傅告訴我要微調(diào)機(jī)床床身的水平和機(jī)床的幾何精度。 機(jī)床地基固化后，用地腳螺栓和調(diào)整角微調(diào)機(jī)床床身的水平。 對于普通機(jī)床，水平儀讀數(shù)不超過0.04mm/1000mm，對于高精度機(jī)床，水平儀讀數(shù)不超過0.02mm/1000mm。 然后移動(dòng)床身上的運(yùn)動(dòng)部件（如立柱、鞍座、工作臺等），觀察并記錄機(jī)床各坐標(biāo)全行程內(nèi)水平面的變化，并調(diào)整機(jī)床相應(yīng)的幾何精度 工具達(dá)到公差范圍。 小床身一體化，剛性好，調(diào)整方便。 大中型機(jī)床床身多采用多點(diǎn)牛角支撐。 為了不引起床的額外變形，需要在床的自由狀態(tài)下進(jìn)行水平調(diào)整。 待所有支撐喇叭功能齊全后，再擰緊地腳螺栓。  . 這樣可以保持床身微調(diào)后長期工作的穩(wěn)定性，提高幾何精度的保持性。 通常，機(jī)床在出廠前都會進(jìn)行精度測試。 只要質(zhì)量穩(wěn)定，用戶按上述要求進(jìn)行調(diào)整，機(jī)床就可以達(dá)到出廠前的精度。

  四、零件加工技巧

  [敏感詞]片試切完成后，零件會量產(chǎn)，但[敏感詞]片合格并不意味著整批零件都合格，因?yàn)樵诩庸み^程中，刀具會因磨損而磨損 加工材料的不同。 如果是軟的，刀具磨損小，加工材料硬，刀具磨損快。 因此，在加工過程中，要經(jīng)常檢查，及時(shí)增大和減小刀補(bǔ)值，以保證零件合格。

  以零件為例，加工材料為K414，總加工長度為180mm。 由于材料極其堅(jiān)硬，刀具在加工過程中磨損非常快。 從起點(diǎn)到終點(diǎn)，刀具磨損會產(chǎn)生10-20mm的輕微程度。 因此，我們必須在程序中人為地添加10-20mm的輕微度數(shù)，以確保零件合格。

  總之，機(jī)械加工的基本原理：先粗加工，去除工件多余材料，再精加工； 避免加工過程中的振動(dòng)； 避免工件加工過程中的熱變性。 負(fù)載過大引起振動(dòng)的原因有很多。 大的; 可能是由于機(jī)床與工件發(fā)生共振，也可能是機(jī)床剛性不足造成，也可能是刀具鈍化造成的。 我們可以通過以下方法減少振動(dòng)； 減少橫向進(jìn)給和加工深度，檢查工件是否夾緊牢固，提高刀具轉(zhuǎn)速，降低轉(zhuǎn)速以減少共振。 此外，檢查是否需要更換新工具。一、編程技巧

  因?yàn)槲覐S對加工產(chǎn)品的精度要求很高，所以編程時(shí)需要考慮的事情有：

  1、零件加工順序：

  先鉆后平端（這是為了防止鉆孔時(shí)收縮）；

  先粗車，后精車（這是為了保證零件的精度）；

  先加工大公差，再加工小公差（這是為了保證小公差尺寸的表面不被劃傷，防止零件變形）。

  2、根據(jù)材料的硬度選擇合理的速度、進(jìn)給量和切深：

  1）選用高速、高進(jìn)給量、大切深的碳鋼材料。 如：1Gr11，選擇S1600，F(xiàn)0.2，切深2mm；

  2) 硬質(zhì)合金選擇低速、低進(jìn)給量和小切深。 如：GH4033，選擇S800，F(xiàn)0.08，切深0.5mm；

  3）鈦合金選用低速、高進(jìn)給量和小切深。 如：Ti6，選擇S400，F(xiàn)0.2，切深0.3mm。 以某零件的加工為例：材料是K414，是一種超硬材料。 經(jīng)過多次測試，終選用S360，F(xiàn)0.1，切深0.2，方可加工合格零件。

  2. 對刀技巧

  對刀分為對刀對刀和直接對刀。 我們廠的車床大多沒有對刀儀，都是直接對刀。 [敏感詞]提到的對刀技術(shù)是直接對刀。

  首先選擇零件右端面的中心作為對刀點(diǎn)，并設(shè)置為零點(diǎn)。 機(jī)器回原點(diǎn)后，每把需要使用的刀具都以零件右端面的中心為零點(diǎn)； 當(dāng)?shù)毒呓佑|到右端面時(shí)，輸入 Z0 并單擊進(jìn)行測量。 測量值會自動(dòng)記錄在刀具的刀補(bǔ)值中，即Z軸對刀完成，X軸對刀為試切。 如果x為20mm)輸入x20，點(diǎn)擊Measure，刀補(bǔ)值會自動(dòng)記錄測量值，x軸也正確； 這種對刀方式，即使機(jī)器斷電，開機(jī)后設(shè)置也不會改變。 刀具值適用于長時(shí)間批量生產(chǎn)同一零件，在此期間車床關(guān)閉，無需重新校準(zhǔn)刀具。

  三、調(diào)試技巧

  在調(diào)整機(jī)床精度時(shí)，師傅告訴我要微調(diào)機(jī)床床身的水平和機(jī)床的幾何精度。 機(jī)床地基固化后，用地腳螺栓和調(diào)整角微調(diào)機(jī)床床身的水平。 對于普通機(jī)床，水平儀讀數(shù)不超過0.04mm/1000mm，對于高精度機(jī)床，水平儀讀數(shù)不超過0.02mm/1000mm。 然后移動(dòng)床身上的運(yùn)動(dòng)部件（如立柱、鞍座、工作臺等），觀察并記錄機(jī)床各坐標(biāo)全行程內(nèi)水平面的變化，并調(diào)整機(jī)床相應(yīng)的幾何精度 工具達(dá)到公差范圍。 小床身一體化，剛性好，調(diào)整方便。 大中型機(jī)床床身多采用多點(diǎn)牛角支撐。 為了不引起床的額外變形，需要在床的自由狀態(tài)下進(jìn)行水平調(diào)整。 待所有支撐喇叭功能齊全后，再擰緊地腳螺栓。  . 這樣可以保持床身微調(diào)后長期工作的穩(wěn)定性，提高幾何精度的保持性。 通常，機(jī)床在出廠前都會進(jìn)行精度測試。 只要質(zhì)量穩(wěn)定，用戶按上述要求進(jìn)行調(diào)整，機(jī)床就可以達(dá)到出廠前的精度。

  四、零件加工技巧

  [敏感詞]片試切完成后，零件會量產(chǎn)，但[敏感詞]片合格并不意味著整批零件都合格，因?yàn)樵诩庸み^程中，刀具會因磨損而磨損 加工材料的不同。 如果是軟的，刀具磨損小，加工材料硬，刀具磨損快。 因此，在加工過程中，要經(jīng)常檢查，及時(shí)增大和減小刀補(bǔ)值，以保證零件合格。

  以零件為例，加工材料為K414，總加工長度為180mm。 由于材料極其堅(jiān)硬，刀具在加工過程中磨損非?？?。 從起點(diǎn)到終點(diǎn)，刀具磨損會產(chǎn)生10-20mm的輕微程度。 因此，我們必須在程序中人為地添加10-20mm的輕微度數(shù)，以確保零件合格。

  總之，機(jī)械加工的基本原理：先粗加工，去除工件多余材料，再精加工； 避免加工過程中的振動(dòng)； 避免工件加工過程中的熱變性。 負(fù)載過大引起振動(dòng)的原因有很多。 大的; 可能是由于機(jī)床與工件發(fā)生共振，也可能是機(jī)床剛性不足造成，也可能是刀具鈍化造成的。 我們可以通過以下方法減少振動(dòng)； 減少橫向進(jìn)給和加工深度，檢查工件是否夾緊牢固，提高刀具轉(zhuǎn)速，降低轉(zhuǎn)速以減少共振。 此外，檢查是否需要更換新工具。